共栄情報システム株式会社|導入事例|サンケン電気株式会社 様
   
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サンケン電気株式会社 様
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省人でスピーディーかつ高精度な入出庫を実現した「WMS/400」
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企業概要:
社 名
サンケン電気株式会社
本 社
埼玉県新座市北野3-6-3
設 立
昭和21年 9月 5日
資本金
20,896,789,680円(平成17年3月31日現在)
営業種目
1. 電気機械器具の製造および売買
2. 電気工事、電気通信工事その他前号に付帯する建設工事
3. 前各号に付帯する一切の業務
 
東証一部に上場しているサンケン電気(株)様は、グループ企業29社・総従業員 11,300名の「パワー半導体」と呼ばれるハイブリッドICやトランジスタ、ダイオード、LEDなどエレクトロニクス回路を動かす原動力になる半導体の大手メーカーとして、平成14年3月期に年間約1,400億の売上実績を誇っている。

サンケン ロジスティクス(株)様は、そのサンケングループの物流を一手に引き受ける物流子会社である。平成11年に、それまでの各事業部ごとに保管・運送等が別々に管理されていたシステムを統合し、効率化とコスト削減を目標に本社工場に近い、埼玉県の新座工場の隣接地に自社の新流通センターを建設し新会社としてスタートした。

敷地面積は4,000坪、建物面積2,000坪の倉庫棟と200坪の事務所を持つ、清潔で明るい流通センターであり、ISO14001の認証も受け、半導体を取り扱うセンターとしての特徴を備えている。
システムの内容
国内の4工場から製品を1日平均18,000件受け入れ、そのうち 2/3 は即日出荷され、残りは一時保管される。保管品と入荷品を合わせてパッキングして出荷するので、送り状の1日当りの使用枚数は約 500~600枚前後となる。包装は主としてダンボールであるが、少量の場合には封筒に梱包明細のラベルを貼付し、中に製品を入れて出荷している。出荷先は全国の電気・電子メーカー・機械メーカー・商社・代理店など多岐・多数にわたる。利用している輸送業者は 12社前後である。

入荷処理 入荷予定リスト
入荷実績入力機能
入荷確定~在庫計上機能、
入荷用バーコードラベル発行
入庫処理 固定ロケーション保管場所指示機能
フリーロケーション格納場所取得機能
保管ロケーション確定機能
出庫処理 在庫引当機能
ピッキング指示機能
作業進捗監視機能
出荷処理 シリアルNo.取得機能
在庫引き落とし機能
在庫管理処理 ロケーション別在庫管理機能
保管場所移動機能
ロット別在庫管理機能
シリアルNo.別在庫管理機能
複数倉庫在庫管理機能
入荷時出荷先ひも付き在庫管理機能
対ホスト・コンピュータ通信処理
(手順:FTP、JCA、全銀)
入荷予定データ受信機能
出荷予定データ受信機能
商品マスター受信機能
仕入マスター受信機能
出荷先マスター受信機能
入荷実績データ送信機能
入庫実績データ送信機能
出庫実績データ送信機能
出荷実績データ送信機能
在庫データ送信機能
棚卸実績データ送信機能
入出庫を伴わない在庫増減データ送信機能
請求データ送信機能
無線ハンディターミナル通信処理 入荷検品機能
固定ロケーション製品保管場所指示機能
商品格納実績データ収集機能(バーコード読取)
棚卸処理 棚卸実績入力機能
棚卸差異表出力機能
棚卸処理作業進捗状況照会機能
在庫状況照会機能
ロットNo.、シリアルNo.、入出荷トレーシング機能
帳票出力機能 入荷予定リスト発行機能
ピッキングリスト発行機能
その他パッケージ標準の管理帳票出力機能
作業者別管理処理 作業者別作業実績管理機能
課金処理 保管料、荷役料計算機能
請求データ作成機能
請求書発行機能
運賃計算機能
ファイル・メンテナンス処理 各種マスターファイル・メンテナンス機能
在庫(ロケーション)ファイル・メンテナンス機能
ファイルバックアップ機能
システム保守処理 日次更新処理
月次更新処理
各種ログファイル作成/照会機能
システムの特徴
画期的な無線ハンディターミナル活用
半導体のように多品種少量の製品を迅速・正確に入庫・検品、出庫、配送等を現場作業で処理するには、高機能で使い易い端末が必須条件である。従来のバッチ処理型の携帯端末では、リアルタイムで製品名や現在庫数(コンピュータ上の)を表示することは出来なかったが、無線端末をし用することで誰でも簡単な操作でホスト・コンピュータの内容を即座に表示し、処理の結果もリアルタイムにホストへ送り返すことが可能になった。

特に、共栄情報システムで通常利用している携帯端末のプログラムは、ホスト・コンピュータと同じ言語であり、他社のようにホストとは全く別の言語で作られている場合とは異なる。作業者はパソコン端末を利用するのと同じようなイメージの使い勝手で活用できる。従ってプログラムの変更等もホスト・コンピュータのプログラムが書ける社員が居れば簡単である。表示画面が小さくなっただけ、というイメージを思い浮かべてもらうと判り易いだろうか。

クロスドットセンター(通過型センター)の特徴
製品の入荷時に出荷先が紐付けで決まっているものがたくさんある。しかも、分納処理もあるので出荷時に、以前入荷した製品とあわせて出荷するケースは要注意である。誤出荷ゼロを達成することが重要な意味をもっている。
物流センター運用
センター運用の主な流れはおよそ以下のとおりである。
入荷 --> バーコード検品(携帯端末) --> 入庫(ロケーション管理) --> 保管 --> 出荷指示(コンピュータ受信) --> ピッキング --> パッキング --> 納品書・送り状・梱包 --> 明細作成・貼付 --> 輸送
システム導入の効果
平成11年に物流子会社として物流部門が独立して新しいセンターを建設し、新システムの構築を行った関係で、最初の3か月程は旧システムと並行処理のため、関係者は毎日残業の連続で大変であった。しかし慣れるに従ってシステムの効果がでて、現在では当初半導体の物流処理にあたっていた人員は25人から11人へと、半分以下で仕事がこなせるようになった。従来人でで処理をしていたときには、入荷時点でのデータ処理に正確さを欠いていたこともあり、必要な商品を探さなければならないことも多く、無駄な時間がかなり存在した。また、顧客別にまとめて処理を行うようになって、時間短縮が図られた。

バーコードによる入荷時点での正確な検品システムによって、伝票と現品が一致するので、現在はセンター内の処理を確実に行えば誤差やミスが防止でき、原因究明も早い。

ロケーション管理の成果としては、製品の入出庫を行う時、最短距離で処理が可能になり、スピードと正確性が格段に上がったことである。携帯端末により製品の格納場所と製品1つ1つのバーコードを読み取ることで、ピッキングミスが防止され、誤出荷も減少した。
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